Anotācija: analizējiet procesu, kas ietekmē nitrilkaučuka (NBR) veidņu produktu kvalitāti ietekmējošos faktorus. Galvenie NBR veidņu izstrādājumu kvalitātes defektu procesa faktori ir: savienošanas process, savienojuma viskozitāte, savienojuma uzglabāšanas laiks, savienojuma lielums, veidnes struktūra un izmēru pielaides, sacietēšanas temperatūra, sacietēšanas spiediens un sacietēšanas laiks. Mērķtiecīgu pasākumu veikšana var efektīvi atrisināt NBR veidņu izstrādājumu kvalitātes problēmas.
NBR galvenokārt izmanto gumijas izstrādājumu sagatavošanā. Palielinoties temperatūrai un palielinoties akrilnitrila saturam, palielinās NBR termoplastiskums. Labiem termoplastiskajiem materiāliem ir laba plūstamība un tie ir piemēroti veidņu ražošanai. Formēti gumijas izstrādājumi tiek izgatavoti, sajaucot veidņu un noteiktas formas sajauktu gumiju veidnē, vulkanizējot to uz plakanas plāksnes vulkanizācijas mašīnā un pēc tam demontējot un apgriežot. Formētu gumijas izstrādājumu kvalitāti parasti nosaka gumijas formula un apstrādes tehnoloģija. Šajā rakstā galvenokārt apskatīti procesa faktori, kas ietekmē NBR veidņu kvalitāti.
1. NBR veidņu izstrādājumu kopējie kvalitātes defekti
Formēšanas mērķis ir panākt, lai gumijas izstrādājumiem būtu noteiktas formas un fizikālās īpašības, kā arī izvairītos no virsmas defektiem. NBR formēto izstrādājumu kopējie kvalitātes defekti ir šādi: plīsumi atdalīšanas līnijā, plūsmas atzīmes uz virsmas, nelīdzenums, aizsalšana, pacelšana vai ripināšana, smagas ādas plaisas, iekšējie gaisa burbuļi, pārmērīga saraušanās lielumā un nika atdalīšana ir izveidots.
2 · Faktori, kas ietekmē NBR veidņu kvalitāti
Gatavojot NBR formētos izstrādājumus, jāpievērš uzmanība tādiem faktoriem kā sajaukta gumijas sagatavošana, veidņu dizains un sacietēšanas apstākļi.
2.1. Sajauktā kaučuka sagatavošana
2.1.1 Sajaukšanas process
Slāņu sajaukšanas līdzekļu izkliede ietekmēs NBR veidņu produktu fizikālās īpašības. Piemēram, sēra dzeltenā krāsā ir zema šķīdība NBR, un to nav viegli izkliedēt. Kad gumijas izstrādājums tiek nojaukts, tas bieži noved pie virsmas lobīšanās vai balināšanas, un, izstiepjot vulkanizātu, var redzēt sēra daļiņas. Nevienmērīga plastifikatoru izkliede izraisīs savienojuma delamināciju pirms formēšanas, radīs gaisa burbuļus un samazinās peroksīda savienojuma vulkanizācijas īpašības. Sajaukšanas līdzekļa piemaisījumi var izraisīt vaļīgus gumijas savienojumus un precīzijas izstrādājumu izskata defektus. Nepietiekami sajaukti savienojumi savlaicīgi jāsamaisa. Formēšanas vulkanizācijas procesā ir grūti plūst gumijas materiālu. Gumijas materiāla beršana var izraisīt tādus defektus kā kompaktums, atslāņošanās, krokainība un kropļojumi.
2.1.2 Gumijas viskozitāte
Gumijas maisījuma plūstamība dobumā ir atkarīga no sajauktās gumijas viskozitātes. NBR savienojuma viskozitāti parasti nosaka ar plastifikatoru un pildvielu. Izmantojot plastifikatorus vai paildzinot plastifikācijas laiku, ir grūti samazināt gumijas viskozitāti. Formēšanas metodes NBR gumijas Mooney viskozitāte [ML (1 + 4) 100 ° C] ir no 35 līdz 130. Ja gumijas materiāla viskozitāte ir maza un vulkanizācijas spiediens nav pietiekams, produkts laikā radīs burbuļus vulkanizācija; ja gumijas viskozitāte ir liela, vulkanizācijas laikā veidni nav viegli piepildīt, un produkts, visticamāk, izraisīs gumijas trūkumu vai grumbu veidošanos.
2.1.3 Filmas izolācija
Lai nepieļautu aizsprostojumu, nolaižot aģentu, uz filmas virsmas var pārklāt, kad NBR savienojuma gumija ir nolaista, bet stearīnskābes pulverus nevar izmantot, jo stearīnskābe nešķīst NBR un tai būs pārmērīga eļļošanas loma, kas ietekmē gumiju liešanas laikā. Kad līmēšana. Kad NBR savienojums ir apvienots ar metāla serdi, pulvera izdalīšanas līdzekli nevar izmantot, un ir jānodrošina savienojuma un metāla saskares virsmas viskozitāte.
2.1.4. Autostāvvieta ar gumijas maisījumiem
Pēc formēšanas NBR gumija jāatstāj 16 stundas un pēc tam jāformē. Optimālais stāvēšanas laiks ir 24 stundas. Ja gumijas materiāls netiek novietots, uz izstrādājuma parādīsies burbuļi un plankumi; ja stāvēšanas laiks ir pārāk īss, tas ietekmē produkta fizikālās īpašības; ja stāvēšanas laiks ir pārāk garš, tas nopietni ietekmē gumijas materiāla saķeri ar metāla materiālu.
2.1.5 Gumijas izmērs
Gumijas maisījuma izmērs nevar būt tieši tāds pats kā attiecīgā dobuma lielums. Gumijas maisījuma kvalitātei liešanas laikā jābūt augstākam par izstrādājuma gumijas daļu. Gumijas pārplūšanai (vai pārplūdes malai) liešanas laikā būs divējāda loma, izspiežot gaisu no veidnes dobuma un saglabājot vulkanizācijas spiedienu. efekts. Pārspīlējuma daudzums stingri jākontrolē atkarībā no izstrādājuma lieluma, formēšanas metodes un pelējuma struktūras. Ja līmes daudzums nav pietiekams, lai aizpildītu veidnes dobumu, tas radīs līmes trūkumu; ja līme ir par daudz, tas neļaus veidnei aizvērties un radīs produkta neatbilstību specifikācijai. Vispārējai plakanas vulkanizācijas mašīnai atsevišķās veidnes gumijas maisījums jāpiepilda par 15% -20%, atsevišķā veidnē iespiestais gumijas maisījums jāpiepilda par 5% –10%, bet stumšanas gumijas maisījums - pelējumā vajadzētu aizpildīt vairāk Apmēram 2%.
2.2 Pelējuma dizains
NBR plaši izmanto O-gredzenu, U-gredzenu, blīvējumu un blīvju ražošanā. Kad izstrādājuma izmēru pielaide pārsniedz noteikto pielaides diapazonu, tā kalpošanas laiks tiks ievērojami saīsināts, un pēc dažām lietošanas minūtēm tas pat tiks nodots metāllūžņos. Tāpēc veidņu noformējumam ir jānodrošina produkta lieluma stabilitāte.
的 Galvenais faktors, kas ietekmē izstrādājuma izmēru precizitāti, ir gumijas saraušanās. Nelielu pieļaujamo izstrādājumu izmēru pielaides gadījumā veidnes dizainā vispirms jāņem vērā gumijas saraušanās. Gumijas maisījuma saraušanās iemesls ir tāds, ka gumijas maisījuma termiskās izplešanās koeficients ir lielāks nekā metāla veidņu materiālam.
NBR izstrādājumu izmēru pielaide parasti ir no 0,5% līdz 1,0%. Amerikas veidoto gumijas izstrādājumu pieļaujamā veidnes pielaide ir atkarīga no izstrādājuma. Parasto izstrādājumu veidņu lieluma pielaide ir 0,127 mm, un īpašu precizitātes izstrādājumu veidņu lieluma pielaide ir 0,005 mm. Un formas izmaiņas, cietā izstrādājuma apstrādes lieluma pielaide ir no 0,254 līdz 0, 635 mm, sūkļa izstrādājuma apstrādes lieluma pielaide ir no 0,254 līdz 1 520 mm. Gumijas maisījuma iepriekšēja sildīšana pirms vulkanizācijas var efektīvi samazināt gumijas maisījuma iekšējo deformāciju; pēc atdzesēšanas gumijas savienojuma saraušanās pārsniedz dobumu, un saraušanās pakāpe mainās atkarībā no gumijas sastāva (īpaši pildvielas veida un daudzuma). Izmaiņas ir saistītas ar iekšējo spriegumu, pirms gumija tiek veidota. Pildvielas ietekme uz NBR veidņu saraušanos ir parādīta 1. tabulā.
Pārplūdes cēlonis var būt saistīts ar nepietiekamu vai nevienmērīgu vulkanizācijas spiedienu, pārāk maziem evakuācijas caurumiem un pārāk lielu dobuma laukumu. Saskaņā ar projektēšanas principiem ādas izplūdes atveres tilpumam jābūt 15-20 reizes lielākam par dobuma tilpumu, lai tas būtu pietiekams pārplūdes uzņemšanai. Ja nepieciešams, lai pārplūde būtu maza, spriegums starp dobumu un evakuācijas caurumu ir mazs. Veidnē ar dobumiem, kas pārklājas, pārplūdes malas sadalījums un biezums ievērojami atšķiras atkarībā no sacietēšanas spiediena. Parasti NBR termiskā izturība ir zemāka nekā citiem sintētiskajiem kaučiem. Tāpēc NBR produktu vulkanizācijas spiedienam vajadzētu būt atbilstošam, un, rūpējoties par to, lai gala produkts tiktu izmests no veidnes, nevajadzētu veidot apgrieztu griezumu. Turklāt līmes plūsmas rievai malā jābūt pēc iespējas tuvāk 0,4 ~ 3,2 mm netālu no dobuma gala.
2.3 Vulkanizācijas apstākļi
2.3.1. Vulkanizācijas temperatūra
BR NBR gumijas saspiešanas cietēšanas temperatūra parasti ir 140 ~ 200 ℃, īpatnējā sacietēšanas temperatūra ir atkarīga no produkta fizikālajām īpašībām, lieluma un saspiešanas metodes. Zemas temperatūras vulkanizācija var mazināt produkta kvalitātes problēmas, ko izraisa apdegumu un pelējuma piesārņojums utt., Un arī var likt produktam iegūt labākas fizikālās īpašības. Liela apjoma izstrādājumu detaļām nepieciešams samērā līdzens vulkanizācijas process. Dažādās vulkanizācijas temperatūrās produkta fizikālās īpašības var optimizēt, pielāgojot vulkanizācijas laiku.
NBR savienojumus var efektīvi uzsildīt ar dielektrisko metodi. Šī priekšsildīšanas metode var vienmērīgi uzkarsēt gumijas maisījumu pirms formēšanas, paātrināt vulkanizācijas ātrumu un pārvarēt biezu izstrādājumu nevienmērīgas vulkanizācijas un šķības problēmas. Izstrādājumu šķībumu izraisa tas, ka pēc virsmas vulkanizācijas izstrādājuma virsmas centrālo daļu nepārtraukti vulkanizē.
BRNBR savienojums tiek vulkanizēts augstā temperatūrā, un katrs darbības solis jāveic ātri. Piemēram, savienojums var 2 minūtes uzturēties 153 ℃ dobumā un pēc tam izdarīt spiedienu un vulkanizēt. Turklāt, vulkanizējot augstā temperatūrā, palielināsies arī pelējuma mērogs, tādējādi palielinot pelējuma tīrīšanas skaitu. Pelējuma aizsērēšanu parasti izraisa drupatas un izdalīšanas līdzekļi.
2.3.2. Vulkanizācijas spiediens
Vulkanizācijas spiediens ir ļoti svarīgs NBR produktu kvalitātei. Ja vulkanizācijas laikā mainās spiediens, produkta fizikālās īpašības samazinās, tāpēc vulkanizācijas spiedienam jābūt stabilam. NBR gumijas vulkanizācijas spiediens parasti ir 1,4 ~ 3,4 MPa.
Gatavā produkta pārpalikums noved pie atkritumu rašanās. Šo problēmu bieži attiecina uz veidnes dizainu, ko faktiski izraisa nepietiekams vulkanizācijas spiediens. Nepietiekams spiediens formēšanas procesā bieži rada poras, ārējos burbuļus un deformācijas; Pārmērīgs spiediens var izraisīt traucējumus.
NBR produktus var segmentēt vulkanizēti, tas ir, NBR gumiju vispirms vulkanizē un iestiprina plakanā vulkanizācijas mašīnā, un pēc tam divos posmos vulkanizē.
2.3.3 Vulkanizācijas laiks
Vulkanizācijas laiks ir laiks, kurā gumijas maisījums tiek vulkanizēts veidnē, lai iegūtu vislabāko sniegumu noteiktā temperatūrā un spiedienā. Ja vulkanizācijas laiks ir pārāk garš, nojaucot produktu, rodas plaisas, ko ilgstoši var novērst ar vulkanizāciju zemā temperatūrā. Ja vulkanizācijas laiks ir pārāk īss, produkts atrodas zem sēra, un atdalīšanas līnijā to ir viegli saplēst. To var atrisināt, palielinot vulkanizācijas temperatūru.
3 · Secinājums
的 Faktori, kas ietekmē NBR veidņu kvalitāti, ir savstarpēji ierobežoti. Ja NBR veidņu izstrādājumos rodas kvalitātes problēmas, ir ne tikai jāpielāgo formulas koeficienti, bet arī jāatrod iemesli, kas saistīti ar kaučuka sagatavošanu, veidņu veidošanu un sacietēšanas apstākļiem, un jāierosina uzlabošanas pasākumi, lai nodrošinātu produktu kvalitāti un izlaidi .